ЕВРАЗ ЗСМК завершил строительство современного комплекса разливочных машин в доменном цехе и приступил к пусконаладочным работам. Совокупная мощность двух агрегатов составляет 800 тыс. тонн в год — это в полтора раза выше производительности прежнего комплекса. Объем инвестиций в проект превысил 3 млрд рублей.

В Новой Москве открыли крупнейший в мире роботизированный завод крупномодульного домостроения. Общая площадь производственного комплекса составляет свыше 161 тыс. кв. м. Максимальная площадь изготавливаемых модулей достигает 100 кв. м, что позволяет строить из них здания с просторными трех- четырехкомнатными квартирами.

Первый опытный образец самолета Як-130М готов к наземным испытаниям. Интеграция новых бортовых систем позволит эксплуатировать Як-130М в учебных и боевых целях круглосуточно и в сложных метеоусловиях. Так, на самолет установили бортовую радиолокационную станцию БРЛС-130Р, оптико-лазерную теплотелевизионную систему СОЛТ-130К, бортовой комплекс обороны «Президент-С130» и комплекс средств связи КСС-130.

«Чебоксарский агрегатный завод» нарастил мощности по выпуску комплектующих для ходовых систем (https://vk.cc/cQf1Qi) в 2,2 раза – до 9 тыс. единиц в год. Они используются в отечественных и зарубежных гусеничных бульдозерах, экскаваторах и трубоукладчиках. Инвестиции в развитие предприятия превысили 1,1 млрд рублей.

Компания «Полаир-Недвижимость» запустила в Рязани первую очередь завода по выпуску теплового оборудования для предприятий общественного питания и сетевой розницы. Компания наладила выпуск индукционных и электрических плит, макароноварок, фритюрниц, грилей, жарочных поверхностей, а также оборудования для раздаточных линий и салат-баров, например, прилавков для подогрева тарелок. Они изготавливаются преимущественно из отечественных комплектующих и материалов, а уровень локализации превышает 80%.

Состоялась презентация нового туристического автобуса КАМАЗ-52229 , работающего на компримированном природном газе. Автобус относится к новейшему поколению А5. Количество мест для сидения – 47. Для комфорта и удобства пассажиров в салоне расположены индивидуальные сервисные блоки, сидения – мягкие с датчиками ремня безопасности, USB-зарядками, подлокотниками и откидными столиками, со сдвигом в проход и регулировкой спинок по наклону.

Ростех начал серийное производство первого российского МРТ-совместимого электрокардиостимулятора Apollo MRI. Устройство предназначено для пациентов с тяжелыми формами аритмии. Apollo MRI имплантируется под кожу и постоянно отслеживает частоту и регулярность сердечного ритма. Благодаря тому, что устройство может накапливать данные о работе сердца, врач получает объективную картину состояния пациента и может корректировать лечение.

Интересно, наша промышленность ещё гарантийный случай или всё – пора нести в соседский гараж?

#поравалить #всепропало

[Орда] – родная, злобная, твоя

Лопатки – это ключевые элементы конструкции турбин в авиационной и энергетической отрасли. Они преобразуют поток энергии в механическое вращение вала двигателя. Их качеству и надежности предъявляют чрезвычайно высокие требования. Особое значение при производстве лопаток имеет процесс дефектоскопии после их обработки. Выявление брака происходит вручную, что требует высокой концентрации, много времени и осложняется нестандартной формой детали. Ученые Пермского Политеха разработали автоматизированную систему управления процессом полировки лопаток турбин с использованием интеллектуальной видеоаналитики. Новая технология позволяет в реальном времени контролировать качество обработки поверхности, с точностью 96% выявлять дефекты и автоматически корректировать процесс без участия человека.

Статья опубликована в журнале «Инженерный вестник Дона», 2025.

Лопатки турбин имеют сложную геометрическую форму с аэродинамической поверхностью. Сегодня их полировка происходит на специальных станках или с помощью роботизированного манипулятора. Деталь устанавливают в устройство и через программу задается базовая траектория движения полировального инструмента. Но после обработки оператор-контролер должен визуально тщательно исследовать всю поверхность на поиск царапин и различных дефектных следов. Осмотреть ее со всех углов человеку крайне сложно и неудобно. Это занимает много времени и в случае недосмотра существует риск попадания детали с браком на следующий этап производства.

Ученые разработали комплексную нейросетевую модель с видеоаналитикой, которая объединяет эти процессы в один этап – новая система сочетает в себе обработку лопатки и контроль дефектов в одном автоматизированном цикле. Это значительно повышает точность и скорость производства ключевых компонентов авиационных и промышленных двигателей.

— В основе нашего программного обеспечения лежит искусственный интеллект, способный распознавать различные виды дефектов. Система представляет собой комплекс аппаратных и программных решений: специальная видеокамера закреплена на руке промышленного робота-манипулятора, выполняющего полировку. По заранее рассчитанной траектории происходит ее движение и осмотр лопатки со всех необходимых ракурсов, даже в труднодоступных местах. Далее в реальном времени мощный вычислительный комплекс обрабатывает видеопоток с помощью обученной нейросети. Все малейшие аномалии – царапины, сколы, неровности полировки – фиксируются, и по окончании сканирования о них формируется детальный отчет для оператора. Он в свою очередь может запустить дополнительную полировку именно тех участков, где необходимо устранить изъян, — объясняет Даниил Курушин, доцент кафедры информационных технологий и автоматизированных систем ПНИПУ, кандидат технических наук. 

Для анализа видеопотока ученые выбрали и адаптировали одну из самых современных архитектур нейронных сетей — YOLO11. Ее обучение проводили на обширной базе данных — более 1500 изображений лопаток разных форм и с различными типами дефектов, снятых под несколькими углами и в условиях специальной ультрафиолетовой подсветки.

Уже разработан прототип интерфейса программы. После закрепления лопатки в рабочей зоне, оператору нужно только выбрать тип лопатки в системе – ему уже соответствует своя математическая модель и программа движений робота. После запуска на экран в удобной форме выводится поле с найденными дефектными объектами и полный отчет о проведенном анализе.

— Съемка эталонных дефектов для обучения нейронной сети и тестирование прототипа проводились непосредственно на производственной площадке моторостроительного предприятия. Это обеспечило высокую практическую значимость и соответствие системы реальным производственным задачам. Точность распознавания составила 96%, что говорит о высокой способности модели правильно классифицировать состояние полировки. А полнота – 94%, что указывает на способность выявлять большинство дефектов, — поделился Алексей Духанин, аспирант кафедры информационных технологий и автоматизированных систем ПНИПУ.

Новая интеллектуальная система, основанная на глубоком машинном обучении и компьютерном зрении, оптимизирует процесс полировки лопаток турбины с учетом их геометрии и свойств материала. Технология позволяет в реальном времени обнаруживать микроскопические дефекты поверхности, что значительно повышает качество и эффективность производства критически важных компонентов. Сейчас идут обсуждения о внедрении технологии на одно из промышленных предприятий.

В дальнейшем коллектив разработчиков планирует расширить базу данных для повышения точности распознавания, добавить 3D-модели лопаток для создания более информативных отчетов, а также масштабировать архитектуру системы, расширить область ее применения и интегрировать с новыми передовыми технологиями. Это оптимизирует производственные процессы и повысит конкурентоспособность на рынке.

Внедрение технологии ученых Пермского Политеха на предприятия авиационного и энергетического машиностроения увеличит качество продукции за счет стопроцентного автоматизированного управления и исключения человеческого фактора, сократит время контроля по сравнению с традиционными методами визуального осмотра и снизит затраты на брак и доработку изделий.

Они автоматически удаляют керамическое покрытие лазером, а затем точно прожигают отверстия электрическими разрядами.

Новое оборудование поставляется в рамках модернизации производства, сообщает пресс-служба Ростех.

«Создание, внедрение и испытание российского оборудования проводились при непосредственном участии специалистов «ОДК-Сатурн». Эта установка уникальна для России — наличие не только электроэрозионной, но и лазерной функции расширяет возможности для развития технологии перфорации. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Сегодня на предприятии размещены четыре современных станка, три из которых уже введены в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время планируется поставка еще четырех установок. Работа станков уже фактически организована в круглосуточном режиме», — отметил главный инженер «ОДК-Сатурн» Игорь Ильин.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, там ещё больше отличных новостей о развитии России!