Серия «Мои промрепортажи - МАШИНОСТРОЕНИЕ»

Продолжаю тему сельхозмашиностроения и сегодня. В этот раз пойдёт речь о ООО «Завод им. Медведева - Машиностроение» (ЗиММаш). Это один из флагманов отрасли, завод отличается не только большим опытом и мудростью, брутальностью, сильным коллективом, а также открытостью. Последний пункт, как по мне, очень важен в наше время, он как раз и отражает ту самую зрелость предприятия. И сразу хайпану. Про «Орешник» же все слышали? Вот и в их производственной линейке, тоже есть свой, но мирный! Так они назвали свой оборотный плуг. Он мощно подрезает, рыхлит, крошит и оборачивает пласт почвы. Все это проходит довольно быстро. У ребят целая линейка таких агрегатов (от 5 до 9 м длиной). Кстати, на первом фото я как раз с ним красуюсь :).

В конце 19-го века на Московской улице Орла возникло первое в городе промышленное предприятие. Тогда оно принадлежало прусскому подданному Эмилю Кале, а выпускало оборудование по производству газовых вод и нефтяные двигатели. В 60-е годы уже 20-го века ставка была сделана на производство оборудования для обувной и кожевенной промышленности. Между прочим, их станки ехали на работу в Америку и Китай, закупала их и Европа. И в эти годы завод имени Медведева заслуженно получил орден Трудового Красного Знамени. В наше же время здесь производят первоклассную почвообрабатывающую технику. А именно комбинированные культиваторы, агрегаты дисковой обработки почвы, глубокорыхлители и т.д.

Сам завод носит имя Михаила Георгиевича Медведева - командира Первого Орловского Коммунистического рабочего полка, созданного для защиты города от белогвардейцев. Больше букв про этот замечательный завод, как всегда, чуть позже, будет и видео зарисовка. А ещё у них есть и интересный музей, мимо которого я тоже не смог пройти. Перешёл я на ты и с директором предприятия, Павлом Поляковым.

Гуляя по цехам завода, я спросил: "Вы, наверно, тоже на выставку АГРОСАЛОН 2026 собираетесь?" Ответ не удивил, такое важное событие для отрасли, мы, конечно же, не пропустим. Для завода ЗиММаш участие в выставке АГРАСАЛОН 2026 - это не только возможность себя показать во всей красе, но и прежде всего получение обратной связи от фермеров, а также анализ актуальных запросов рынка. Мероприятие пройдёт с 6 по 9 октября в Москве, во II павильоне МВЦ «Крокус Экспо». Так вот, орловские заводчане приглашают всех! И я присоединяюсь, на этой выставке и у меня целый дружеский пул уже собирается :).

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

А это я уже на предприятии KOBLiK GROUP в Семилукском районе Воронежской области. Основная специализация данной площадки - это производство силосов для хранения зерна. Выпускаемые здесь комплексы устойчивы к ветровым нагрузкам, атмосферным воздействиям (дождь, снег, град) и сейсмической активности, что позволяет их эксплуатировать в любом российском регионе.

Силосы и комплектующие для них от KOBLiK GROUP изготавливают из высококачественной оцинкованной стали. Важное преимущество металлических силосов для зерна перед другими комплексами хранения – это их быстрый монтаж. Ведь их собирают, как конструктор непосредственно на месте установки. Важно отметить, что уровень локализации при их производстве составляет порядка 95%.

Ага, и тут станки с наклейками на три буквы. Одобряемс. Оказывается, «Коблик Групп» при участии федерального Фонда развития промышленности (ФРП) реализует пять проектов в Воронежской и Смоленской областях. По четырем из пяти уже запущены производства. Общие инвестиции по ним превышают 4 млрд рублей, из которых 1,6 млрд рублей в виде льготных займов и предоставил ФРП. Они направлены на увеличение выпуска зерносушильного, зерноочистительного, транспортного оборудования и силосов для элеваторов, а также прицепной техники.

В целом сейчас в России есть нехватка мощностей по хранению сельхозпродукции. Старые комплексы постепенно уходят в историю. При этом на современные хранилища зерна приходится порядка 65%. Поэтому у «Коблик Групп» работы хватает. Косвенным признаком этого служит, что на территории предприятия завершается строительство практически нового завода. Его площадь составит порядка 10 тыс. кв. м. Говорят, уже в этом году он встанет в строй действующих. Простите, «всепропальщики», опять я вас огорчил. К сожалению, для вас в России новые заводы, в том числе по сельхозмашиностроению, растут, как грибы после дождя 😀.

Экскурсию по предприятию мне провела Маргарита Костенко (руководитель предприятия), это я как раз с ней на первом фото. А еще она мне призналась, что и они собираются на выставку АГРОСАЛОН 2026, которая пройдет с 6 по 9 октября 2026 года в Москве. Как в народе говорят, кто на АГРОСАЛОНе не бывал, тот отечественного сельхозмашиностроения и не видал.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В это трудно поверить, но я же своим глазам не могу не верить. В российском сельхозмашиностроении прям бум роста производственных мощностей, всему виной KOBLiK GROUP. Я вам уже показал их новый завод в Смоленске, и вот в Воронеже, они снова меня приятно удивили.

Напомню, а может кто был и не в курсе, KOBLiK GROUP – это ведущая российская компания в сфере сельхозмашиностроения, специализирующаяся на возведении и оснащении элеваторных комплексов, производстве ирригационных систем, а также специализированной и универсальной прицепной техники для агропромышленного сектора и животноводческих ферм. В Воронеже у них несколько производственных площадок, на которых я побывал и теперь вот к вам с отчетом. Пожалуй, начну с их производственного комплекса в индустриальном парке «Масловский». Был один завод, а теперь их стало два!

После 2022 года российский рынок покинули крупные иностранные производители прицепной сельскохозяйственной техники. И что делать российскому фермеру, сдаться? Зачем, ведь крепкое плечо готовы подставить наши сельхозмашиностроители. Так вот «Коблик Групп» недавно как раз и запустил свой новый завод, на минуточку, за 1,7 млрд рублей.в воронежском индустриальном парке «Масловский», где и наладил серийный выпуск тракторных полуприцепов для сельского хозяйства. Предприятие планирует занять до 50% отечественного рынка полуприцепов типа «бункер-перегрузчик» и до 38% рынка полуприцепов с толкающей стенкой, занимая освободившиеся ниши.

Новый корпус площадью 22 тыс. кв. м в оснастили самым современным оборудованием, причем во многом оно тоже наше, отечественное, что не может меня не радовать. Не буду молчать и про поддержку федерального Фонда развития промышленности (ФРП). Во-первых, это действительно один из самых эффективных государственных институтов, который стоит на стороне российского бизнеса, а во-вторых, это еще и косвенный критерий, показывающий качество тех компаний, с кем ФРП вступает в дружбу. Вот как раз в рамках этой истории ФРП предоставил льготные займ на 400 млн рублей

А еще по соседству не менее успешно работает и их второй завод, который специализируется на выпуске зерноочистительного оборудования. Прислушиваясь к потребителям техники, они модернизируют старые модели, и стараются вывести на рынок новые. Сам завод, хоть и опытнее своего коллеги, но выглядит также прекрасно.

Кстати, если речь идет о новинках, то каждый из нас сможет их увидеть на выставке АГРОСАЛОН 2026. Это крупнейшая в России выставка спецтехники для сельского хозяйства – пройдет с 6 по 9 октября 2026 года в Москве, во II павильоне МВЦ «Крокус Экспо». KOBLiK Group – постоянный участник выставки АГРОСАЛОН, ведь она давно стала не просто каналом продаж, но площадкой для профессионального диалога, где встречаются партнеры, коллеги и друзья со всей страны.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Заскучали по промке? А она есть у меня. В этот раз речь пойдет о нашем сельхозмашиностроении. Тема весьма актуальна, не зря же со всех трибун звучит про суверенитет и все такое. А качественное продовольствие без новаций в машиностроении точно не обходится. Россия за последние годы и по этому вопросу сильно прибавила. Большая заслуга в этом KOBLiK GROUP (Коблик Групп) и в частности их новому заводу в Смоленске, где, собственно, я и побывал вчера.

Как я выше сказал, этот завод прям новый-новый, его открыли 19 декабря 2025 года, а его домом стал индустриальный парк «Феникс». Тут все по красоте, да по уму сделано. Правильный путь детали, компактность, и коллектив подобрался нацеленный только на результат. А как иначе, ведь тут история про полный производственный цикл, про то, как еще помочь своему любимому российскому фермеру.

«Коблик Смоленск» – одно из крупнейших в России предприятий по выпуску тракторных прицепов и миксеров для животноводческих комплексов. Площадь нового производственного корпуса - почти 11 тысяч квадратных метров.

Проект был реализован при общем объеме инвестиций 900 млн рублей. Из них 180 млн рублей предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), еще 20 млн рублей - Смоленский ФРП. Правда здорово, когда государство и бизнес на одной волне? На эти деньги было закуплено столь нужное оборудование, а это, в свою очередь, позволило расширить и модельный ряд выпускаемой техники.

Так из новинок завод начал выпуск вертикального смесителя-раздатчика кормов MV230 вместительностью до 30 кубометров. За один цикл агрегат способен смешивать и измельчать до 14 тонн кормовой смеси, обеспечивая точную дозировку и равномерное распределение кормов. Кроме того, налажено производство прицепного измельчителя соломы RH200. Машина обеспечивает регулируемую длину резки и может обрабатывать корма любой влажности, включая солому, сено, зерно колосовых культур и кукурузы. Помимо новых моделей, предприятие выпускает горизонтальные измельчители-смесители-раздатчики кормов серии MH и раздатчики-выдуватели соломы RS.

Их прицепная техника для кормления и содержания крупного рогатого скота благодаря своей мобильности и качеству позволяет эффективно выстраивать логистику внутри хозяйств, тем самым снижая простои и повышая отдачу от инвестиций. После выхода на проектную мощность предприятие планирует ежегодно выпускать до 300 единиц техники для кормления и содержания крупного рогатого скота и занять более 20% соответствующего сегмента отечественного рынка. Лично я уверен, будет спрос, и это не предел.

Вспомнили и про главную профессиональную выставку АГРОСАЛОН 2026, которая пройдет уже скоро с 6 по 9 октября в Москве на базе МВЦ «Крокус Экспо». Традиционно KOBLiK GROUP будет представлен пулом своих заводов, в том числе и продукцией смоленского предприятия. Так что заходите на огонек! Я пока точно не решил, смогу ли туда поехать, но письмо организаторам уже написал...

Больше букв про «Коблик Смоленск» чуть позже, а пока я мчусь в Воронеж, чтобы посмотреть и другие предприятия KOBLiK GROUP. Так что далеко не расходимся 😀.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Уже сегодня со всех утюгов про ПМЭФ-2026, а я все про друзей промышленников. Ведь именно из Санкт-Петербурга родом Группа компаний «Мимир Инжиниринг». А раз я здесь, почему бы и не побывать вновь у них в гостях. Нужен ли для этого повод? Не обязательно, ведь увидеть в динамике, как развивается наша промышленность не с дивана, это дорогого стоит.

Я познакомился с ними несколько лет назад, тогда они мне как раз показали свое производство гибких полимерных армированных труб (ГПАТ). Это, пожалуй, лучшее решение по замене металлических труб для тундры, тайги, болот, гор, других сложных рельефов и труднодоступных мест. Ведь в данных решениях нет коррозии и значительных отложений на стенках труб, при этом ГПАТ обладают высокой отказоустойчивостью и надежностью. Сам монтаж осуществляется быстро и довольно просто. Сам видел, как это происходит на одном из месторождений Иркутской нефтяной компании.

Кстати, именно они первыми в России применили гибкие полимерные армированные трубы (ГПАТ) в горной местности, создали уникальные цифровые решения в парадигме IIoT для морских портов, чтобы оптимизировать размещение контейнеров, спроектировали и разработали специальные системы мониторинга для предприятий атомной промышленности и речной инфраструктуры. Да, сегодня они уже не только про производство, а про целый комплекс инжиниринговых услуг. Благо опыт позволяет решать задачи любой сложности.

А еще они недавно запустили новый цех по производству фитингов и участок металлоконструкций, где сейчас производят металлические барабаны и не только для намотки трубы. Раньше все это заказывали на стороне. Вот так вот, когда вроде бы стройка встала, нефтегаз сильно экономит на новых проектах, а ребята не боятся и вкладывают в свое развитие. Пусть слабаки тормозят, а лидеры должны показывать пример. Вернусь домой, я про них еще обязательно и большой пост залью. Вперед, Россия, вперед, лучшая в мире промышленность..., ну а теперь можете и про ПМЭФ читать 😀

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как в Крыму делают холодильники Хладотека (часть 1)

Здесь происходит пайка уплотнительной резины. На первый взгляд деталь кажется незначительной, но от ее качества зависит стабильность температуры, влажность внутри камер и расход электроэнергии.

Сборка морозильного цилиндра.

На заводе морозильные лари производят более 10 лет. Оптимальный модельный ряд - 200л, 300л, 400л и 500л. Прочный внутренний и внешний корпус из оцинкованной стали с лакокрасочным покрытием и толщиной изоляции 60 мм (цельнозаливной), и обеспечивает высокий уровень сохранности продуктов. А удобные проволочные корзины с возможностью размещения ценникодержателей - гарантирует бережную сохранность мороженого в любой упаковке (шаг сетки 30 мм). Корзины ларей покрываются полиэтиленом высокой плотности, что позволяет им сохранять физико-химические свойства в температурном диапазоне от -60 до +80 ºС, и не бояться обработки кислотой, щелочью и оставаться стойкими к физическим повреждениям.

На заводе готовы выпускать до 120 холодильных шкафов и 150 холодильных ларей за смену. А в год эта цифра достигает до 85 000 холодильных шкафов и до 100 000 холодильных ларей.

Собранный холодильник далее попадает на участок тестирования, здесь же проходит вакуумирование и заправка холодильного агрегата. Вакуумирование холодильной системы перед заправкой хладагентом - это важный этап подготовки, направленный на удаление воздуха, влаги и других нежелательных веществ. Этот процесс не только продлевает срок службы системы, но и обеспечивает её эффективную работу.

В качестве хладагента используются озонобезопасные газы пропан R-290 и изобутан R-600a.

Фреон R290a представляет собой газ углеводород, состоящий из молекул пропана (C₃H₈). При нормальный температурных условиях (0°C градусов) и давлении (1 атмосфера) хладагент обладает низкой температурой кипения и высокой теплотой испарения. Важно, пропан является природным веществом, поэтому значительно отличается от искусственно созданных синтетических фреонов, которые в своем составе имеют химические добавки, вредные для окружающей среды и человека. Пропан показывает высокую энергетическую эффективность в работе, поскольку имеет высокую теплоту испарения и хорошие термодинамические свойства. При работе в холодильном оборудовании фреон R290a позволяет обеспечивать более низкие температурные режимы при меньших энергетических затратах. В сравнении с синтетическими фреонами его стоимость на порядок ниже. Низкая цена хладагента R290a ведет к снижению затрат на производство и обслуживание холодильных устройств.

В свою очередь, фреон R600a (изобутан). Данный хладагент также применяется во многих современных холодильных устройствах. Является тоже газом природного происхождения, в следствие чего не наносит негативного воздействия озоновому слою атмосферы.

Вот мы и на финише. Теперь отдел контроля качества выпускаемой продукции проверяет каждое готовое изделие на соответствие заявленным техническим характеристикам перед передачей на упаковку и перемещение на закрытый теплый склад. Предприятие сотрудничает с разветвленной сервисной сетью гарантийного и постгарантийного обслуживания, причем не только по России. И это важно. Ведь здесь понимают, продать и забыть - это точно не вариант. Клиенты, понимая это, оказывают взаимность в ответ.

Чаще всего мы проходим мимо вспомогательных подразделений, ведь на каждом производстве и так много чего интересного, то времени особо нет, то пленка кончается, то пора на обед, но не в этот раз. Гулять так гулять, вот мы с вами уже на участке по изготовлению упаковки.

А это мы уже в лаборатории с климатической камерой. Она позволяет тестировать холодильное и морозильное оборудование на устойчивую работу в различных температурных условиях, разрабатывать новые продукты и выводить их в серийное производство. В климатических камерах температура окружающей среды варьируется от 0 до 50 градусов по Цельсию и влажности до 90 %. Также замеряется энергопортебление, шум, свет. Куча датчиков фиксирует различные параметры. Испытание серийного шкафе занимает сутки, если какая-то новая разработка то оно может длится 2-3 недели. Есть здесь разработанный своими силами и испытательный стенд по открыванию-закрыванию дверей. Этот трудяга готов сутки без обеда и перекуров сделать до 4 тысяч открываний одной двери.

При выборе холодильника многие ориентируются в первую очередь на цену и габариты. Однако это не совсем верно, ведь неправильно подобранный шкаф может привести к лишним затратам на электроэнергию, неудобству загрузки, перегреву оборудования и сокращению срока службы и т.д. Первое на что стоит обратить внимание, это требуемый температурный диапазон. Ведь для разных категорий продукции нужны разные условия хранения. Важно смотреть не только на внешний размер шкафа, но и на его полезный внутренний объем. При одинаковых габаритах разные модели могут значительно отличаться по вместимости и удобству размещения товара. Далее в зависимости от задач подбираются модели с глухими или стеклянными дверями. Также стоит учитывать: удобство открытия двери; надежность уплотнителей; качество фурнитуры, а также удобство загрузки и выгрузки продукции. Холодильное оборудование работает практически постоянно, поэтому энергопотребление становится одним из ключевых факторов общей стоимости владения. Даже небольшая разница в потреблении при круглосуточной работе дает заметную экономию в долгосрочной перспективе. Кроме того, перед покупкой важно заранее оценить, где именно будет установлен шкаф. Если не учесть условия размещения, даже качественное оборудование может работать с перегрузкой. Естественно имеет значение и наличие сервисной поддержки. У Хладотеки большая линейка, на любой вкус и кошелек. Варианты исполнения ручек: металлическая L-образная, накладная ПВХ, врезная.

В качестве резюме добавлю. А раз ты в топах холодильного дела, конечно, и на производстве есть чем удивить. Модные станки, разумный путь детали, замечательные люди - это все про них. Они просто взяли советские стандарты качества и долговечности и соединили с технологиями и инновациями сегодняшнего времени. По мнению специалистов, холодильник в торговле окупается лет за 6, значит, он должен жить дольше. А холодильники Хладотека опять из таких, 10 лет для них точно не срок! Вот теперь я точно знаю, что Крым - это не только море, горы, солнце и другие интересные места, но и качественная, а главное открытая промышленность. Все, как я люблю!

Как делают холодильники в Крыму. Большая экскурсия по заводу «Хладотека»

А, кстати, я же там на заводе и своего подписчика встретил, и от этого настроение поднялось, значит, все-таки пишу не в стол :). Вот я как раз с Эдуардом на память и заселфился. Большое спасибо компании ООО «Хладотека» за открытость и тёплый приём! А другим крымским предприятиям пусть будет намёк, и вы в гости приглашайте :).

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как в Крыму делают холодильники Хладотека (часть 1)

Итак, вроде все готово, можно начинать сборку. Первым делом собирают корпус, вернее, вначале даже полукорпус. Т.е. внутреннюю часть будущего корпуса и сверху на него надевают наружную часть. А вот между ними потом и будет залита пена.

На заводе работают около 450 человек.

Участок заливки. Один из самых главных этапов при сборке холодильного оборудования - заливка корпуса двухкомпонентной пеной.

Современные холодильники, как правило, используют пенополиуретан (ППУ) в качестве основного теплоизоляционного материала. Получается он в результате реакции полиола и изоцианата с добавлением вспенивателя (обычно циклопентан или его аналоги), катализаторов и других добавок. Образовавшаяся пена заполняет пространство между внутренними и внешними стенками холодильника, формируя тем самым теплоизоляционный слой.

Маскера для запенивания холодильных шкафов.

С помощью специальной кареты подготовленный корпус будущего холодильника попадает в агрегат, где и происходит запенивание. Предварительно корпус нагревается. По времени заливка занимает где-то 360 секунд.

Участок проводки. Здесь уже осуществляется конечная сборка проводов.

И, наконец, главный сборочный конвейер. В одном холодильнике порядка 500 деталей. И их все надо установить, чтоб получилось единое целое, причём довольно быстро.

И всё же кроме корпуса из чего состоит холодильник? Охлаждение в холодильниках обеспечивает хладагент. Это вещество, которое интенсивно отдает и забирает тепло из окружающей среды при переходе из газообразного состояния в жидкое и обратно. В холодильнике есть сердце. Это мотор-компрессор. Он сжимает газообразный хладагент, повышая его давление и температуру. Система из большого числа трубок, расположенных сзади холодильника - это конденсатор. Проходя через систему этих трубок, хладагент конденсируется, то есть становится жидким. Испаритель, как и конденсатор, представляет собой систему трубок, которые находятся у стенок морозильной камеры. В нем хладагент испаряется, поглощая при этом тепло. Этот процесс и создает холод, который мы ощущаем внутри холодильника. Капиллярная трубка - помогает снижать давление жидкого хладагента перед тем, как он поступит в испаритель. Вентилятор нужен для равномерного распределения холодного воздуха внутри камер. Терморегулятор - это компонент измеряет температуру воздуха внутри холодильника. Если она слишком низкая, он выключает компрессор, если высокая - включает его. И, наконец, модуль управления, который контролирует работу всех функций холодильника.

Участок моторо-компрессорной сборки. Здесь собирается агрегатная часть, испаритель, трубка, а также проходит и сама пайка.

Из серии интересный факт. Днём рождения холодильника во всём мире принято считать 8 августа. Именно в этот день в 1899 году американцу Альберту Маршаллу был выдан патент на автоматический прибор для охлаждения продуктов. Первый холодильник был очень энергопотребляющим: работал на дровах, угле и керосине. Хотя однозначно ответить на вопрос «Кто изобрёл холодильник?» - нельзя. Многие учёные инженеры и промышленники разных стран внесли свой вклад в его появление и развитие.

Началом истории создания холодильной техники стал опыт Уильяма Каллена из университета Глазго. В 1748 году он продемонстрировал искусственное охлаждение, используя диэтиловый эфир, который при пониженном давлении начинал закипать при комнатной температуре. Это испарение поглощало тепло и охлаждало поверхность. Следующий этап в эволюции произошел более 100 лет спустя. В 1860-м французский инженер Фердинанд Карре создал абсорбционную машину для производства водного льда - своего рода предшественника современных льдогенераторов.

В 1874 году немецкий ученый Карл фон Линде доказал, что охлаждение в замкнутом пространстве эффективнее искусственного льда. Убедив в этом производителей пива и получив от них инвестиции, в 1874 году он продемонстрировал прародителя привычного нам бытового холодильника.

В 1910 году был представлен первый компрессионный холодильник для домашнего использования, а в 1913-м появился первый бытовой электрохолодильник. В 1918 году разработали холодильник с автоматическим регулированием температуры, а уже в 1925-м - холодильник с функцией автоматической разморозки. Тем не менее ещё на протяжении многих лет холодильники были редкостью в домах и оставались предметом роскоши из-за своей высокой стоимости. С появлением фреона в качестве хладагента в 1930-х годах холодильники стали более компактными и эффективными. Это способствовало их массовому производству и распространению.

Участок по проверке на герметичность с помощью гелиевой установки. Под давлением подается гелий и проверяется, есть ли утечки до момента установки испарителя в холодильный шкаф.

Продолжение здесь: Как в Крыму делают холодильники Хладотека (часть 4)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу