Работа мастером по изготовлению столешниц из искусственного камня.
Работал в мебельной фирме. Штат около 30-40 мастеров разной специальности. Менеджеры, мебельщики, фрезеровщики, запресовщики, установщики. 4 собственных цеха, 2 склада, 5 точек для работы с клиентами. Расскажу вкратце о всех.
Менеджеры сидели в офисе с начальством, принимали заказы, консультировали людей, делали проекты (в основном заказывали кухни или шкафы-купе), заявки с копиями проектов отдавали мастерам.
Фрезеровщики пилили МДФ для фасадов на мебель, фрезеровали уже по готовым рисункам или же рисункам заказчиков, после чего фасады поднимались в цех запресовщиков.
Запресовщики клали фасады на запресовочный станок, натягивали сверху пленку и станок под высоким давлением обтягивал фасады этой пленкой. Оставалось только обрезать края и отнести мебельщикам готовые фасады.
Мебельщики же пилили ДСП, сверлили, собирали мебель и вешали эти фасады на коробы.
Установщики уже готовую мебель устанавливали заказчику на объекте.
Теперь очередь дошла до меня. О своей работе расскажу поподробней. Работал я в нижнем цехе по соседству с фрезеровщиками, также через стенку был 1 из 2 складов, где хранились необходимые мне материалы. По мимо того, что делал столешницы, доводилось патинировать фасады и изготавливать пластиковые фигурки, которые клеились на фасады перед процессом запресовки. Патинирование - это старение фасадов, когда пленка натянута на фасады, я наносил специальную краску, что вызывало эффект старения фасадов. Но это было дополнением к моей основной работе - столешницы из искусственного камня.
Итак, как же делаются эти столешницы. Для начала, я смотрю на проект, высчитываю размеры столешниц в квадратных метрах, делаю расчет химии (да, да. тут камня от силы 10%). Очень важно не ошибиться в расчетах, иначе в 99% будет брак. Дальше делаю опалубку на столе, где будет заливаться химия. Для опалубки мне нужно подняться в верхний цех и из ДСП напилить планки, которые будут клеиться к столу, а также напилить "чопики", такие квадратики, которые нужны для склеивания планок со столом. Как только все склеил, иду к фрезеровщикам, прошу помощи перенести лист ДСП (2,8 метров в длину и 2 метра в высоту) к ним в цех. Лист можно взять не любой. Нужно смотреть на толщину, если заказчик хочет столешницу толщиной 40 милиметров - нужно скрутить между собой 2 листа ДСП толщиной 16 мм. Если же хочет 32 мм, то берется лист ДСП толщиной 22-24 мм. Это тоже очень важно. Как перенес лист, кладу его на форматник (распиловочный станок), где я выпиливаю основу столешницы. Основа выпиливается на 7 мм меньше с каждого края, чем должна быть готовая столешница. Дальше просто несу ее в свой цех. Вот тут и начинается изготовление самой столешницы. Сначала в заранее приготовленных чистых ведрах я разбавляю гелькоут (гелеобразная прозрачная жижа, после затвердевания становится прочной и можно шлифовать, служит в большинстве своем таким клеем для мраморной крошки) с мраморной крошкой (размолотый в порошок камень, собственно), размешиваю все это и получаю жижу, которая будет 1 слоем (которая будет с лицевой стороной столешницы). Половину смеси выливаю во второе ведро для второго слоя. Теперь беру спец. пистолет, подключаю шланг к воздушному компрессору и заливаю в бочок жижу из первого ведра, наливаю в жижу несколько грамм отвердителя, размешиваю и начинаю равномерно наносит жижу на опалубку. После первого слоя иду пить чай, нужно подождать 1 час, пока не засохнет первый слой. Итак, час прошел возвращаюсь и повторяю процедуру и снова иду пить чай. 2 слой готов. Помните я сказал "заливать столешницу"? Сейчас узнаете почему. Беру ведро, беру грунт (жидкость такая), беру микрокальцид (порошок), опять все смешиваю, делю на два слоя. Выливаю первый слой на опалубку, теперь кладу сверху основу, ставлю сверху груз, иду пить чай на час. Прихожу снимаю груз, сверху заливаю последний слой из второй половины смеси. Иду домой (если рабочий день кончился). Столешница за ночь должна схватиться, засохнуть.
На след. день с помощью молотка аккуратно сбиваю опалубку. столешница почти готова, я ее пока не трогую, т.к. она "прилипла" к столу мне это наруку - не нужно фиксировать струбцинами, чтобы шлифовать. Шлифую выперающие края, после этого переворачиваю и фрезером "срезаю" острый угол, делаю скругление на столешнице. потом начинаю шлифовать лицевую сторону. И вауля, она, наконец, готова! Я думаю утомительно это читать, да?) надеюсь интересно)
химия крайне вонючая, постоянно работаю с респиратором, приходится проветриваться на улице несколько минут, чтобы в столовой не вонять =) работа нравится.
Менеджеры сидели в офисе с начальством, принимали заказы, консультировали людей, делали проекты (в основном заказывали кухни или шкафы-купе), заявки с копиями проектов отдавали мастерам.
Фрезеровщики пилили МДФ для фасадов на мебель, фрезеровали уже по готовым рисункам или же рисункам заказчиков, после чего фасады поднимались в цех запресовщиков.
Запресовщики клали фасады на запресовочный станок, натягивали сверху пленку и станок под высоким давлением обтягивал фасады этой пленкой. Оставалось только обрезать края и отнести мебельщикам готовые фасады.
Мебельщики же пилили ДСП, сверлили, собирали мебель и вешали эти фасады на коробы.
Установщики уже готовую мебель устанавливали заказчику на объекте.
Теперь очередь дошла до меня. О своей работе расскажу поподробней. Работал я в нижнем цехе по соседству с фрезеровщиками, также через стенку был 1 из 2 складов, где хранились необходимые мне материалы. По мимо того, что делал столешницы, доводилось патинировать фасады и изготавливать пластиковые фигурки, которые клеились на фасады перед процессом запресовки. Патинирование - это старение фасадов, когда пленка натянута на фасады, я наносил специальную краску, что вызывало эффект старения фасадов. Но это было дополнением к моей основной работе - столешницы из искусственного камня.
Итак, как же делаются эти столешницы. Для начала, я смотрю на проект, высчитываю размеры столешниц в квадратных метрах, делаю расчет химии (да, да. тут камня от силы 10%). Очень важно не ошибиться в расчетах, иначе в 99% будет брак. Дальше делаю опалубку на столе, где будет заливаться химия. Для опалубки мне нужно подняться в верхний цех и из ДСП напилить планки, которые будут клеиться к столу, а также напилить "чопики", такие квадратики, которые нужны для склеивания планок со столом. Как только все склеил, иду к фрезеровщикам, прошу помощи перенести лист ДСП (2,8 метров в длину и 2 метра в высоту) к ним в цех. Лист можно взять не любой. Нужно смотреть на толщину, если заказчик хочет столешницу толщиной 40 милиметров - нужно скрутить между собой 2 листа ДСП толщиной 16 мм. Если же хочет 32 мм, то берется лист ДСП толщиной 22-24 мм. Это тоже очень важно. Как перенес лист, кладу его на форматник (распиловочный станок), где я выпиливаю основу столешницы. Основа выпиливается на 7 мм меньше с каждого края, чем должна быть готовая столешница. Дальше просто несу ее в свой цех. Вот тут и начинается изготовление самой столешницы. Сначала в заранее приготовленных чистых ведрах я разбавляю гелькоут (гелеобразная прозрачная жижа, после затвердевания становится прочной и можно шлифовать, служит в большинстве своем таким клеем для мраморной крошки) с мраморной крошкой (размолотый в порошок камень, собственно), размешиваю все это и получаю жижу, которая будет 1 слоем (которая будет с лицевой стороной столешницы). Половину смеси выливаю во второе ведро для второго слоя. Теперь беру спец. пистолет, подключаю шланг к воздушному компрессору и заливаю в бочок жижу из первого ведра, наливаю в жижу несколько грамм отвердителя, размешиваю и начинаю равномерно наносит жижу на опалубку. После первого слоя иду пить чай, нужно подождать 1 час, пока не засохнет первый слой. Итак, час прошел возвращаюсь и повторяю процедуру и снова иду пить чай. 2 слой готов. Помните я сказал "заливать столешницу"? Сейчас узнаете почему. Беру ведро, беру грунт (жидкость такая), беру микрокальцид (порошок), опять все смешиваю, делю на два слоя. Выливаю первый слой на опалубку, теперь кладу сверху основу, ставлю сверху груз, иду пить чай на час. Прихожу снимаю груз, сверху заливаю последний слой из второй половины смеси. Иду домой (если рабочий день кончился). Столешница за ночь должна схватиться, засохнуть.
На след. день с помощью молотка аккуратно сбиваю опалубку. столешница почти готова, я ее пока не трогую, т.к. она "прилипла" к столу мне это наруку - не нужно фиксировать струбцинами, чтобы шлифовать. Шлифую выперающие края, после этого переворачиваю и фрезером "срезаю" острый угол, делаю скругление на столешнице. потом начинаю шлифовать лицевую сторону. И вауля, она, наконец, готова! Я думаю утомительно это читать, да?) надеюсь интересно)
химия крайне вонючая, постоянно работаю с респиратором, приходится проветриваться на улице несколько минут, чтобы в столовой не вонять =) работа нравится.
