3D ручка - бесполезная вещь?⁠⁠2

Ни к чему не призываю, ни к чему не обязываю, просто рассказываю как есть. К тому же я новичок в этом деле и сейчас просто изучаю новые для себя инструменты и экспериментирую.

1. Затычка для блока розеток.
Появилась необходимость смонтировать блок розеток с выключателем под туалетным столиком для того, что бы было куда включить настольный свет, настольное зеркало с подсветкой, фен, утюжок для волос и прочее. В стандартном исполнении выключатель на этом блоке расположен с той же стороны, что и провод, но из эстетических соображений и ради удобства использования я решил провод вывести с обратной стороны, в результате чего на блоке осталось зиять отверстие для провода.

Опять же, чисто из эстетических соображений, решил я для этого отверстия сделать пластиковую заглушку.
Так как заглушка предполагается быть круглой, то есть это будет деталь вращения, то и делать её удобнее на вращающейся поверхности. Из имеющихся подручных средств, которые могут относительно медленно вращать некую тонкую цилиндрическую поверхность - это шуруповерт.

На сверло был намотан кусочек изоленты, который позволил без проблем извлечь заготовку со сверла, а так же изолента без труда была извлечена изнутри заготовки. Затем заготовку я зажал в патроне шуруповерта и с помощью разогретого паяльника придал заготовке нужную форму.

Получилась необходимая заглушка, которая без проблем была зафиксирована в штатное крепление для провода.

Наверное стоило заглушку изготавливать из пластика коричневого цвета, подчеркивая так скажем эстетику изделия (ну Вы поняли, да?). Но раз уж выключатель у нас черного цвета, то пусть и заглушка тоже будет черная.

Каковы альтернативные решения? Ну самое главное решение - забить на наличие отверстия и оставить как есть. Другое - найти крепежи для автомобильной обивки и пластиковых панелей, но такого крепежа у меня не было. Еще решение - залить отверстие термоклеем, а излишки срезать ножом. И сторого говоря, если бы у меня был термоклеевой пистолет - скорее всего именно так я бы и сделал. Кстати, почему я по аналогии с термоклеевым пистолетом не залил отверстие пластиком из 3D-ручки, а затем не срезал излишки так же ножом вровень с корпусом блока розеток? Ну не догадался. Хотя так действительно было бы гораздо проще - не было нужды возиться с наматыванием соплей на кулак расплавленного пластика на шуруповёрт.
Были так же мысли с помощью 3D-ручки "нарисовать" крепежи для провода (их в наличии дома не было, а заказывать и ждать такой крепеж через интернет - долго), но имеющиеся в наличии пластиковые уголки под столом сами по себе послужили не плохим крепежом и для провода.

2. Когда-то давным давно я хотел заказать в ателье по 3D печати крепление для дешевого электронного термометра-гигрометра, который я хотел установить на улицу в подходящее для него место - между винтами крепления ручки москитной сетки на окне в летней кухне. Но там были какие-то сложности, связанные с тем, что всякие ателье с трудом выходили на связь, и мне было совсем неудобны адреса их расположения. Я не понимал, как это всё работает и сколько по деньгам в итоге мне бы это обошлось. В итоге на ателье я забил, а при очередном посещении деревни я нашел ПВХ-уголок и с определенным трудностями, связанными с нагревом и остыванием пластика в определенном положении, сделал крепление из него. Как временное решение получилось вроде норм.
И вот у меня появился 3D-принтер и это крепление теперь я могу напечатать сам без особых заморочек кроме одной - в деревню я уехал раньше, чем напечатал новое крепление. Но так как я с собой взял 3D-ручку, я решил сделать "новое временное крепление".
Заодно неплохо бы поменять заржавевшие винтики на новые. Старое крепление при попытке демонтировать его - тут же сломалось.

Новое крепление удобно было делать на алюминиевом уголке, оставшемся от старых ремонтов. Для нормальной печати/рисования на уголок я наклеил обычный канцелярский скотч.

Рисовал ABS пластиком в хорошо проветриваемом помещении. ABS вполне хорошо наносится на скотч и без проблем от него отрывается.

Лишние края я обрезал ножницами и канцелярским ножом.

Затем усилил монтажные проушины дополнительными слоями пластика и просверлил необходимые отверстия.

Не считая того, что внутренняя поверхность крепления имеет характерные неровности от кривых трясущихся рук, которые держали 3D-ручку, и скорее всего эти неровности довольно быстро забьются пылью, снаружи крепление выглядит вполне себе презентабельно и по форме очень близко к тому, что я вообще изначально предполагал несколько лет назад, когда готовил 3D модель для ателье.

Почему именно такой термометр, а не, скажем, электронный WiFi, или погодная станция с удаленными датчиками? Не хотят мои родители этих всяких новомодных гаджетов, хотят ножками встать, выйти на улицу, дойти и посмотреть на значение температуры на градуснике. Кстати, консервативный спиртовой градусник, который тоже имеет место быть, лежит на откосе на этом же окне.

3. Ну и до кучи, раз уж руки чешутся, решил я "нарисовать" корпус для USB-переходника, который я часто использую.

Переходник этот я часто использую именно в таком голом виде, но мне захотелось посмотреть, как он будет выглядеть в корпусе.

Нарисовал две стороны корпуса, небрежно (по-быстрому) заполнил пустоты и по месту нарисовал боковые стенки. Ну и обработал неровности ножом.

Как-то так получилось. И это я не обрабатывал деталь наждачкой. У меня есть реноватор, он же мультиэлектроинструмент, он же осцилирующая пила - с ним обработка наждачкой прошла бы очень быстро. Но я тут не ради изготовления детали, а просто в игрушки играюсь и экспериментирую.
Заодно решил напечатать аналогичный корпус на 3D-принтере. Прошлый раз мне в комментах много написали о том, что при наличии 3D-принтера всё это делается гораздо проще, быстрее и красивее. Ну давайте проверим.
Измерил я переходник штангенциркулем, накидал 3D модель в SketchUp, экспортировал модель в STL, и в Оркослайсере запустил по очереди печать двух половинок.

Получилось не с первого раза - первый раз немного не угадал с размерами, пришлось печатать исправленную модель повторно. Так что могу сделать предварительный итог. Если сравнить потраченное время на такую простую деталь как корпус USB переходника, то в данном случае у 3D-принтера нет вообще никакого преимущества. Я на то, что бы разложить инструмент, прогреть 3D-ручку и нарисовать деталь потратил скорее даже меньше времени, чем на то, что бы включить компьютер, нарисовать модель, включить 3D-принтер, напечатать в две попытки деталь (а принтер греется не быстро), а затем склеить две половинки.

Да да, гуру эксперты в 3D печати могут сказать, что всё это без труда делается безымянным пальцем левой ноги пока заваривается их утренний кофе за три секунды, ну да ну да. Рад за Вас.

Да, 3D-ручкой очень трудно делать детали машинного качества. Но на то ведь и ручка - её не обязательно применять там, где с задачей справится принтер. Мы же не пишем все документы от руки - мы используем принтер, что бы документы печатать. Но если нам нужно написать простое письмо, заявку или расписку, а принтера под рукой нет - нет ничего проще, чем взять ручку и написать этот крошечный документ обычной авторучкой. 3D-принтер сейчас не покупают все подряд - стоит дорого, да и ставить порой некуда, а 3D-ручку можно позаимствовать у собственного ребенка.

Такой вот инструмент🤷‍♂️. Он Вам точно не нужен, так что не забивайте себе голову😉
Скоро еще расскажу о применении 3D-ручки в ремонте техники (по запросу в одном из комментариев)

Я заранее прошу меня простить - я человек ленивый и слишком глубоко и дотошно этот вопрос не прорабатывал, а сам процесс был достаточно небрежный, но некоторые выводы сделать могу.
Корпус жертвы опыта сделан из ABS, поэтому и в ручку тоже был загружен ABS.
Для особо впечатлительных важное примечание - в ходе проведенных опытов ни один исправный ноутбук не пострадал.

1. Восстановление посадочного места для закладной гайки.
Да, поломка посадочного места для гайки - это довольно распространенное явление. Я наблюдал работы разных мастеров и все они такой недуг исправляли с помощью цианокрилатного клея и соды. Проверять восстановление "башенки" для гайки (как на фото ниже) я не стал, так как теоретически башенку можно полностью срезать, напечатать на 3D принтере новую и приклеить с помощью ацетона или того же суперклея.

Проверять затею я стал на таком посадочном месте для гайки, которую с помощью 3D принтера восстанавливать сложно и геморно (если конечно у Вас заранее нет библиотеки 3D моделей посадочных цилиндров разных форм и размеров).
Для начала зачистим немного пластик корпуса с помощью гравировальной ручки (вместо гравера можно аккуратно использовать нож, но это не так удобно и займет больше времени).

Затем с помощью ручки нарастим насрём немного пластика в нужном нам месте.
Важный момент - если пластик просто накладывать сверху, то к корпусу он не приклеится и просто отвалится. Чтобы пластик из ручки приклеелся к корпусу, корпус нужно прогреть. Я думал сначала греть корпус с помощью паяльного фена, но во-первых, у меня нет столько лишних рук, во-вторых, так можно сильно испортить сам корпус. Решение простое - носик ручки сам по себе достаточно горячий (естественно, из него ведь выдавливается расплавленный пластик!) - необходимо аккуратно ткнуть ручкой в пластик корпуса и таким образом нагреть его. Стоит даже поводить кончиком ручки по пластику, что бы тот нагрелся и начал плавиться, и сразу после этого в ручном режиме подавать по немногу пластика из ручки (я давал сразу много, поэтому получилось насрано).

Затем для усиления эффекта, ну и сразу для проверки еще одного варианта способа ремонта я само отверстие тоже залил пластиком:

Нужного диаметра отверстие я высверлил заново:

И с помощью обычного паяльника впаял туда прежнюю гайку:

Гайка держится в восстановленном посадочном месте достаточно уверенно:

Я не пытался сделать красиво и опрятно, моей задачей было проверить принципиальную возможность использования 3D-ручки для подобного ремонта. Ручка с задачей вполне уверенно справилась. Если приложить к процессу долю старания, то может получиться даже эстетически приятный результат. Но если эстетика не важна, то с данной задачей вполне может справиться и суперклей с содой. Главное преимущество 3D-ручки над суперклеем в данном случае, как мне видится - c 3D-ручкой нет риска испортить саму гайку, случайно залив резьбу клеем. Ну и не нужно ждать, пока клей высохнет.

2. Заклепки.
Ооо! А вот тут 3D-ручка просто в своей стихии! В ноутбуках масса есть деталей, которые установлены на корпус с помощью пластиковых заклепок самого же корпуса. Это могут быть декоративные элементы (как элемент картридера, который я взял в качестве примера), это могут быть металлические петли, с помощью которых монитор закреплен за основной корпус ноутбука, это могут быть детали подсветки, акустики и прочее.

Срезаем заклёпки и добросовестно демонтируем деталь.

Затем устанавливаем деталь на место и тыкаем носиком 3D-ручки в точки крепления:

Лишние сопли можно срезать кусачками.
Почти как и было.

3. Трещина в корпусе.
Ну и еще одно применение для 3D-ручки - запаять треснувший/лопнувший корпус изделия. (Да, я специально для данного опыта его сломал)

Как и в случае с закладной для гайки я с помощью гравировальной ручки решил зачистить корпус по линии слома, чтобы металлическое напыление не мешало нормальной адгезии между пластиком из ручки и пластиком корпуса.

Справедливости ради стоит сразу сказать, что с помощью гравёра нужно было не просто зачистить корпус, а сделать в нём углубление с помощью круглой или цилиндрической гравировальной фрезы/шарошки на манер того, как делают спилы в торцах металлических плит перед сваркой, чтобы сварочная ванна была по всей толщине свариваемого материала.

Ручкой же нужно точно как и в прошлые разы ткнуть в линию слома и буквально плавить пластик корпуса соплом ручки, при этом ведя ручку на себя и в ручном режиме понемногу подавать расплавленный пластик.
Шов получился прекрасен, на мой взгляд. Лишние сопли можно срезать, а сам шов зачистить гравером (удобнее, чем шкуркой), либо пройтись обычным паяльником - так шов дополнительно будет прогрет и пластик сильнее спаяется.

НО! Так как я пренебрег советом, где я данный процесс сравнил со сваркой металлических плит, и не стал вырезать/выгравировывать борозду вглубь пластика, шов у меня получился по сути по внутренней поверхности корпуса, а в толщине слом так и остался непропаянным. В результате данный шов получился непрочным и был готов снова сломаться.
Не пренебрегайте сравнением про сварку металла выше.

....На данном этапе мне уже надоела эта возня и я не стал исправлять этот шов, а решил тупо поиграться, поглумиться и посмотреть что выйдет.

Насрал от души сверху пластика - уже держится крепко. Но материнскую плату ноутбука на эту срань уже не закрепить, поэтому в ход пошел паяльник:

На удивление, после такой манипуляции вот так по-варварски запаянное место слома получилось довольно крепким, а материнка с разъемами под акустику нормально встала в родные пазы и отверстия:

Вот только с обратной стороны трещина осталась с сильно заметным зазором. Возможно стоило сломанный корпус чем-нибудь стянуть перед спаяванием - какой-нибудь клейкой лентой или медицинскими стяжками для ран.

В общем вот такое может быть применение 3D-ручки в ремонте корпусов всякой техники и приборов.
Надеюсь на вопрос я ответил и Вы сможете сделать для себя какие-то выводы.