Самодельная наковальня⁠⁠

Самая полезная из моих самоделок. Создано исключительно из металлолома и упаковочной древесины. Ни один рельс не пострадал.

Давно назрела необходимость в наковальне - нехорошо стучать по тискам и сварочному столику, а выпрямлять, сгибать или плющить что-то металлическое нужно постоянно. Выбор был простым - купить или смастерить самому. Тщательно сверился с гороскопом, заглянул в кошелёк и решил делать сам. Под рукой как раз были очень массивные железки - ржавые вилы от погрузчика (привет мой любимой металлоприёмке!). При помощи УШМ отрезал горизонтальную часть вилы, разметил и отрезал лицо с рогом. Рог закруглил при помощи УШМ с зачистным лепестковым диском. Ступеньку для разрубания заготовок делать не стал - мне она ни к чему, лишний концентратор напряжений. Наоборот, постарался сделать переход с лица на рог плавным, чтобы не начала развиваться трещина после многочисленных ударов по рогу (не знаю, что за металл используют в вилах, но это точно не адамантий).

Затем начал делать основание с лапами. Сначала оно выглядело так:

Вроде бы неплохо на первый взгляд - проварить все стыки как следует, просверлить 4 отверстия в нижней плитке. Но тут появились следующие соображения: 1. нужно больше устойчивости, 2. нужно больше массы. Устойчивость мне показалась недостаточной, то есть в данной конструкции явно требуется какой-то элемент, снимающий основную энергию удара (по боковому краю лица) со сварных швов и проводящий её к основанию наковальни. Массу наковальни тоже необходимо было увеличить. Насколько я запомнил из курса физики (но уже не помню из какого именно раздела), если массы соударяемых предметов равны (молоток и наковальня м=М), то получим упругое соударение, предметы просто взаимно обменяются импульсами и отскочат. А вот если одна масса гораздо больше другой м<<М, то бОльшая часть энергии удара перейдёт в энергию пластической деформации и нагрева менее массивного предмета (поправьте меня если я что-то неправильно запомнил). Короче думал я долго, и решил всё-таки распустить вторую, парную вилу. Отрезал и сварил два куска второй вилы между собой встык, зачистил, получил плоскую массивную плиту-основание. Под лицо наковальни сзади вставил короткий поперечный элемент, призванный увеличить устойчивость, при этом длинная продольная опора лица сдвинулась вперёд, обеспечив небольшую поддержку рогу снизу.

Появилась новая проблема - просверлить плиту основания толщиной почти в 3 сантиметра довольно сложно. Из инструмента только дрель и шуруповёрт, свёрла сомнительного качества. Пришло решение приварить к плите-основанию лапы с готовыми отверстиями. Лапы изготовил очень просто - разрезал какой-то мелкий фланец на 4 части. Затем пришло понимание, что при такой расстановке деталей, как на фото выше, теряется значительная часть рабочего пространства плиты-основания. А ведь на этой плите тоже можно работать. Изменил расстановку следующим образом - развернул наковальню на 90 градусов и сдвинул к краю плиты.

Пришла очередь колоды под наковальню. Колоду собрал из 16 деревянных чурбаков сечением примерно 8х10 см (может 10х12 см), которые используются как опоры при упаковке всяких витрин, горок и др. холодильной мебели. Собирал их при случае, знал что пригодятся. Пару раз даже вывешивал на них машину, когда менял карданные валы.

Чтобы стянуть деревянные чурбачки друг с другом, изготовил из шины 40х4 мм два круговых хомута. Порезал шину на куски примерно 37,5 см (3 метра шины порезал на 8 кусков). Приварил гайки М16 в качестве опорных колец, через эти кольца стянул хомуты шпилькой и гайками меньшего диаметра (по моему М12). Потом выровнял столешницу колоды, при помощи электропилы срезал все выступающие части, потом при помощи УШМ и специального диска по дереву обработал поверхность столешки. Потом ещё поигрался с горелкой, слегка опалил поверхность, чтобы выступил рисунок колец и чтобы убрать все мелкие заусенцы.

Так как чурбачки только сбивал друг с другом и стягивал хомутами, но никак не проклеивал, выяснилось следующее - сила трения между ними недостаточна, чтобы удерживать их на месте друг относительно друга при сильных ударах, они смещаются. Кроме того, древесина не подготовленная, кривая, с сучками - то есть контакт обеспечивается не по всей поверхности деревяшек (на фото видны зазоры). Пришлось сверлить колоду насквозь и стягивать каждый ряд шпильками М12. Сверлил сверлом по дереву диаметром 12 мм, с минимальным зазором к шпильке. Также использовал кузовные шайбы, чтобы распределить нагрузку по большей площади. Протягивал все гайки до скрипа, но думаю, что придётся ещё протягивать колоду, и не раз. Дерево усыхает, и спустя время я даже пальцами чувствую, что с некоторых гаек снимается напряжение натяга.

Наконец, финальный этап - установил наковальню на колоду, лапы прикрутил к колоде специальными метизами по дереву длиной где-то 200 мм, головка метиза с планшайбой, шлиц под звёздочку. Сзади к наковальне приварил болт и прокинул медную шину до верхнего хомута (вдруг нужно будет что-нибудь приварить, а клещи массы сварочного аппарата можно удобно зацепить за шпильку хомута). С обратной стороны от рога наковальни, снизу, прикрутил к колоде два колеса для перевозки колоды. Подумал - лучше пусть расплющит, чем проткнёт или раздерёт (если вдруг уронишь эту дуру на ноги).

Ну и в самом конце - органайзер для молотков, зубил и кувалды. Весь подвес для инструмента собран из всяческих обрезков трубы 20х40, 40х40 и разных кусочков металла. Прикручено саморезами по дереву прямо к колоде.

Основные параметры: размеры - большая, высота удобная, на уровне пупка механика, вес - неприподъёмный. (Не смог притащить домой, стоит в мастерской, сейчас не могу сделать замеры).

Приятного просмотра!