Всем доброго времени суток! Данный пост должен был выйти еще в январе, но случилось как случилось – предлагаю усаживаться поудобнее, далее будет много букв и фоток. Вообще хотел бы попросить Вас по прочтению отписать (если вдруг хоть кто-то дочитает эту простыню до конца), стоит ли в будущем делать такие длинные посты или лучше дробить на части)

Как-то в разговоре со своей девушкой я выяснил, что жизнь не та без большого зеркала в прихожей. Поступало от нее предложение купить б/у за 1.5т.р ростовое зеркало с Авито, но мне что-то это не понравилась, тем более были некоторые идеи на этот счет.  

Дело это было перед Новым годом, и логично было бы сделать ей такой подарок на этот праздник –  увы не сложилось, отложенная неделя ушла на помощь напарнику с его заказом. Я особо не расстраивался, так как год заканчивался в рабочем плане «как у многих в том году» и данная шабашка вполне была приятна, тем более проект интересный – доделывали дубовые сервант и шкаф для одежды. Новый год прошел и понеслось, заказ за заказом – четно говоря, за все годы что я занимаюсь столярным ремеслом, никогда такого не было. Обычно начиная с начала осени до декабря аврал, а январь-март более спокойно, тут все наоборот))) Ну ладно, так постепенно подарок переносился с НГ на 14 февраля, потом на 8 марта, после ещё и ещё дальше… Уже в начале лета этот «висяк» начал сильно напрягать, случайного «окна» в графике работ ждать смысла не было, и я выделил на это несколько дней.

Дано: прихожая обычной хрущевки, напольное ростовое зеркало делать не получится – коридор небольшой, будем вешать на стену. Рабочее расстояние до метра.

Я не буду углубляться в детали расчета допустимого зеркала для помещения, по итогу я остановился на размере самого зеркала 1500мм*500мм, а с рамой габаритный размер выходит 1600*600мм. В Компасе начертил модель того что хотелось бы, получилось следующее:

Сразу сделал модель радиусного элемента и напечатал шаблон для него на 3д принтере.

План есть, а значит пора потихоньку перемещаться в мастерскую.

Перебрав свои запасы разного пиломатериала, я выбрал доску подходящего размера.

Для рамы я решил взять массив ясеня(среднеполосный). Дифирамбы длинные распевать я не хочу – пробегусь тезисно: у доски есть ряд плюсов и, на мой взгляд, один минус. К плюсам можно классную текстуру, прочность (выше чем у дуба, хотя плотность та же), ну и приятная цена. Самый главный минус — это неоднородность по цвету, одна доска может быть нескольких цветов. Плюс присутствует свилеватость, доска переливается в зависимости от угла падения света, что зрительно не всех устраивает.

Итак, из доски нам надо добыть заготовки на 8 элементов. Торцуем по длине нужные отрезки и кроим в черновой размер.

На фуганке задаем базовые стороны, относительно которых будем калибровать заготовки. Толщина всех заготовок должна быть 40мм. Ширина для прямых деталей 50мм, а вот для поворотных надо не выступать за габариты напечатанного шаблона. Размеры эти все задать мы можем на рейсмусе, снимая понемногу с разных сторон раз за разом.

В итоге получается вот такой набор.

Дальше ставим свежевыточенный диск для чистового реза на торцовочную пилу и настраиваем угол 45гр.

Дело это вообще не самое скорое - изначально выставляем угол по разметке, торцуем две черновые доски и меряем между ними угол 90гр угольником, при необходимости поворачиваем установку в нужную сторону, хорошо если получается раза с третьего.

Чем лучше выставим сейчас, тем лучше соберется потом. Вообще работу столяра часто показывают очень быстро, интересно и красиво в разных видео, но вот моменты с настройками чаще всего остаются за кадром и зритель не особо знаком рутиной. Приходится постоянно отдавать часы настройкам и регулировкам, это не только к торцовке относится, вообще практически ко всем станкам. В потоковом производстве все сильно проще, раз выставил оборудование и человек работает на станке годами, с индивидуальными изделиями так не прокатывает)

Когда все готово, начинаем размечать по шаблону нужную длину, можно сразу обвести весь шаблон – пригодится позже, впоследствии торцуем.

Получается вполне прилично

Для торцовки под 90гр я специально держу отдельную пилу с чистовым диском, это неплохо экономит время) Режем на ней прямые элементы 2 по 1300мм и 2 по 300мм.

Набор элементов готов

Пора приступать к скруглению деталей, будем делать это в два этапа – сначала черновой, затем в чистовой размер отфрезеруем.

Заготовки уже размечены, а значит меняем полотно на ленточной пиле на узкое и приступаем к раскрою.

Спустя некоторое время получается вот так

Далее клеим шаблон на заготовку и фрезеруем.

Для этого дела подготовил два фрезера и изготовил довольно простой кондуктор. Зачем два фреза спросите вы? В один поставлю обгонную фрезу с верхним подшипником, в другой с нижним. Дело в том, что фрезеровать – ровно как и строгать, нужно по волокнам, а не против. Вот на этом фото думаю всем будет понятно, о чем я говорю.

Если фреза пойдет «против шерсти» она может здорово нарвать, особенно на выходе. Поэтому каждую сторону буду проходить двумя разными фрезами. На заготовке я делаю отметки карандашом, докуда фрезеровать этим фрезером, остальное другим.

Для работы другим фрезером я использую кондуктор, так как тут уже нужно «катать» заготовку, а не инструмент. Самое главное в нашем деле остаться самому комплектным)))

По итогу получаются вот такие аккуратные детали

Силуэты рамы начинают уже прорисовываться, тут кстати проявляется тот самый минус, о котором я говорил – разнотон. Обратите внимание, что все эти элементы выбраны из одной доски) Ставим порядковые номера и размечаемся под присадку.

Собирать это будем на вот такие «доминошки»

После этой работы уже можно приступать к склейке, конечно же предварительно все проверив и собрав без клея.

Достаточно ответственный момент работы, важно все хорошо подогнать. Хоть и кажется, что такие шканты позиционируют детали жестко, но все равно есть небольшой зазор на регулировку. Проверяем обязательно клеевые швы, чтобы были хорошо прожаты.

С этого этапа нужно действовать аккуратнее, так как до этого если что-то испортил – поменял одну деталь, тут уже придется если что менять все целиком (

Перед дальнейшей обработкой нужно убрать излишки клея, сравнять перепады – если они есть.

Все пласти я прошел орбитальной шлифмашинокой зернистостью 100грит, а вот для угловых деталей пришлось изготовить специальную оснастку, так как на осциляционно-шпиндельном станке такие габариты обрабатывать неудобно.  Эту насадку на шуруповерт напечатал на 3д принтере, где-нибудь в будущих постах расскажу о ней подробнее.

Далее ставим вот такую фрезу в ручной фрезер. Снимать внутреннюю фаску будем в несколько этапов, постепенно погружая все сильнее. Тут важно не торопиться - если не ошибаюсь, нам потребуется 3 прохода до готовности)

Лицевую наружнюю сторону обойдем радиусной небольшой фрезой.

Далее мы медленно подходим к выборке четвертей под зеркало и задней панели.

Для этого я обратился к своим запасам фрез и огорчился, так как нужной комбинации не оказалось :( Фреза кромочная дисковая для самого зеркала у меня была, с помощью ее я мог сделать четверть в 10мм, а вот такой же фрезы только под четверть 20мм у меня не было. Точнее она была, но на ней стоял большой подшипник, и из-за него я мог сделать четверть только 14мм. Пришлось заказать и ждать пару дней фрезу с маленьким подшипником.

Диаметр рабочей части у нее точно такой же, разница тут только в подшипнике, за счёт чего выигрываем расстояние и получаем четверть в 20мм.

Вообще горит жопа с этого сильно: если что у меня этих фрез уже за сотню разных перевалило – далеко не каждый магазин похвастается таким ассортиментом, но вот одной какой-нибудь постоянно не хватает))

Когда все пришло, пора доделывать.

Катаем новой фрезой четверть 20*3мм – это под задник. Маленькой выбираем 10*3.5мм – под зеркало. Хотя оно будет толщиной 4мм, ХДФ должна будет чуть прижимать его.

Кстати, после этого этапа мы можем заказать в стекольной мастерской зеркало, так как знаем размеры. Как говорил выше беру толщину 4мм и ещё прошу на заднюю часть наклеить «антивандальную» пленку (в случае если полотно бьется – осколки не отлетают). Размеры заказываю с отступом от четверти по 2мм на сторону, зазор требуется заложить на «игру массива».

Далее останется только врезать навесы, врезать буду прямой фрезой с помощью фреза по упорам.

Размечаемся, фреза у меня чуть меньше навеса – пройду ей два раза с небольшим смещением (пока хватит покупок)

Упоры я клеил на двойной скотч, только нужно проверить чтобы хорошо держалось) Также чуть нарастил с помощью этого же скотча и обрезка рабочую плоскость для устойчивости.

Карандашом размечаем полость под монтажный саморез и «на глаз» аккуратно проходим маленькой пазовой фрезой.

Получается вот так, тут точность не очень важна - навес лишнее закроет.

Ну что, экватор работ мы точно уже прошли. Впереди одно из самых «тоскливых», но в то же время очень важных занятий – подготовка под покраску и сама покраска. Если честно тут даже не знаю, что показывать на фото, данный формат повествования уступает видео – а для видео блога я еще не созрел (даже не знаю, созрею ли когда-нибудь).

Поэтому предлагаю поверить на слово, что я очень усердно обрабатывал все орбитальной шлифмашинкой, своей новой примочкой на шуруповерт, различными циклями выводил поверхность максимально близко к идеалу. Не обошлось без пару грамм шпаклевки (куда уж без нее), было пару сколов – ничего критичного.

Уходит на подготовку времени много, на вскидку потратил около 5 часов. Важно тут «не завалить» плоскости, не оставлять «баранов» от орбиталки – тонировка дальнейшая требует тщательной подготовки, так как все косяки наоборот будут выделяться.

При выборе отделочных материалов на данную работу такие слова на милези и реннер мы забываем, более подходяще звучит слово техноколор))

Задача: Тонировать будем красителем CTU22 – светлый орех, лак ATL20m (20глос). Дюза пульвера 1.4.

Фото промежуточное, итоговое смотрите в конце)

После покрытия осталось изготовить задник из хдф и приступить к сборке. Хдфку вырезаем отступая от края четверти также 2 мм со стороны.

Навесы крутим через саморезы предварительно засверлившись. Крутить саморезы в ясене нужно крайне аккуратно, массив практически не дает подтянуть волокна - вместо этого метиз моментально ломается.

Зеркало можно монтировать различными способами, я выбрал вклеить на герметик для зеркал. Для зеркал он потому что у него специальный состав, не растворяющий со временем амальгаму.

Смысла клеить по всему периметру нет никакого, поэтому я наношу вот такие полосы примерно по 5см через некоторое расстояние по всему периметру.

После этого монтирую хдф через саморезы, чтобы в случае поломок можно было легко заменить зеркало.

В итоге получаем вот такой результат.

Обратите внимание, цвет за счет тонировки практически сравнялся. Единственное, сейчас переливается только свилеватость доски – от угла обзора немного меняется тон.

P.S Дорогой друг, если ты это прочитал – во первых спасибо, что уделил столько времени на мое творчество. Во-вторых, прошу дать обратную связь по формату поста. Стоит ли разбивать такие посты на несколько частей? Некоторые блоки хотелось тут описать более развернуто, но побоялся что уже слишком длинно.